玻纤增强塑料因强度高、刚性好、尺寸稳定，在结构件、汽车、家电等领域应用广泛，但玻纤的加入会大幅改变材料流动性、磨损性和收缩特性，若工艺与模具不匹配，极易出现浮纤、烧焦、粘模、型腔磨损及产品变形等问题。想要稳定量产、保证外观与强度，必须从设备、温度、压力、速度、冷却及模具等方面进行系统性适配，以下是现场可直接落地的核心工艺要点。
一、设备与螺杆适配要点
玻纤增强料磨损性极强，机筒和螺杆应选用耐磨合金材质，避免普通螺杆快速磨损导致铁屑污染。螺杆建议采用等距渐变型，长径比保持在 18:1～22:1，既保证玻纤分散均匀，又减少过度剪切。射嘴选用直通大孔径样式，防止玻纤堆积堵塞；止逆环间隙需严格控制，减少漏胶与玻纤剪切不均，确保射胶稳定。
二、温度控制要点
料筒温度遵循 “中低温、防分解、保流动” 原则，温度过高会导致树脂降解、玻纤外露，过低则流动性差、填充困难。通常前段温度略高于纯树脂 10～20℃，中段与后段逐步降低，模温根据产品外观与尺寸调整：外观要求高取中低模温，减少浮纤；要求尺寸稳定取中高模温，减少内应力。严禁局部过热，避免玻纤与树脂分离造成表面麻点。
展开剩余53%三、压力与速度控制要点
注射压力需比纯塑料高 10%～25%，以克服高黏度阻力，但不宜过大，否则会加剧浮纤与内应力。保压压力适当降低，避免产品过度压实导致脱模困难。注射速度采用 “慢 — 快 — 慢” 模式：初期慢速排气，中期快速填充，末期减速防飞边，既能减少玻纤浮露，又能避免困气烧焦。背压略调高，使玻纤与树脂混合更均匀，改善产品表面质量。
四、冷却与脱模要点
玻纤增强料收缩率低但各向异性明显，冷却必须均匀充分，冷却时间比纯料适当延长，防止翘曲变形。模具冷却水路尽量靠近型腔，保持模温稳定。脱模斜度需比普通塑料加大，避免产品粘模拉伤；顶出面积尽量增大，防止产品顶白、开裂。喷涂脱模剂要薄而均匀，优先选用适合玻纤料专用剂型，避免残留影响外观与后续加工。
五、模具与生产维护要点
模具型腔、型芯、流道必须高抛光，减少玻纤摩擦阻力；流道和浇口适当加大，避免剪切过热。排气槽深度加宽，快速排出气体，防止烧焦与气孔。由于玻纤磨损大，模具需定期检查型腔、顶针、滑块的磨损情况，及时修复或氮化处理。原料必须充分干燥，避免水分造成气泡、银丝；回料比例严格控制，且过筛除杂，保证产品性能稳定。
做好以上适配，可显著减少浮纤、开裂、粘模、模具磨损等问题，实现玻纤增强材料高效、稳定、低成本量产。
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